Lors d'une campagne récente, la solution de revêtement personnalisée de ME Elecmetal a permis à une opération minière de traiter 11,08 millions de tonnes, une augmentation spectaculaire par rapport aux 4,54 millions de tonnes atteintes avec les revêtements OEM lors de la campagne précédente.
Le client a identifié un besoin urgent d'améliorer la performance de leur concasseur primaire, qui subissait des arrêts non planifiés fréquents en raison d'une surcharge thermique excessive—entraînant des pertes significatives d'heures de fonctionnement. À cela s'ajoutait une variation imprévisible de la hauteur des pôles, compliquant davantage la planification opérationnelle.
Plusieurs problèmes récurrents impactaient directement l'efficacité et la fiabilité du concasseur :
- Usure localisée sur le manteau inférieur, en particulier dans la zone connue sous le nom de « ducktail », entraînant une perte de profil, une capacité réduite et une exposition accrue à des défaillances prématurées.
- Augmentations thermiques critiques, avec des pics de capacité thermique dépassant 80 %, forçant des arrêts d'urgence.
- Variabilité de la hauteur des pôles, compliquant la planification opérationnelle et générant une incertitude dans la performance de l'équipement.
Ces facteurs ont conduit à une opération très instable avec une performance des revêtements incohérente, une évacuation inefficace des fines et une diminution globale du traitement du minerai. En conséquence, le débit de l'usine était limité—n'excédant pas sept millions de tonnes par campagne et réduisant le taux de traitement effectif.
En réponse, ME Elecmetal a collaboré avec le client pour analyser le comportement d'usure des revêtements fournis par l'OEM (manteau et concaves) et évaluer les conditions opérationnelles. Cela a ouvert la voie à la rétro-ingénierie du système afin d'améliorer l'évacuation des fines et d'augmenter le débit de minerai (tph).
Grâce à une approche collaborative et basée sur les données — centrée sur l'analyse, le diagnostic et la co-conception avec l'équipe opérationnelle du client — ME Elecmetal a développé une solution complète pour améliorer significativement la performance du concasseur primaire. La proposition reposait sur trois piliers stratégiques :
1. Conception Personnalisée du Manteau avec Profil Conique
ME Elecmetal a rétro-conçu le manteau inférieur, introduisant un profil conique optimisé conçu pour améliorer le flux d'évacuation des matériaux fins, réduire l'accumulation de minerai dans la chambre de concassage et diminuer les points de contact excessifs qui accélèrent l'usure. Cette refonte visait à améliorer l'efficacité globale du concassage en réduisant la pression interne et en augmentant la capacité effective de traitement de l'équipement.
2. Sélection Optimisée de l'Alliage – M3 (18% Mn)
Compte tenu des caractéristiques abrasives du minerai traité, ME Elecmetal a sélectionné son alliage M3, composé de 18 % de manganèse, offrant une résistance supérieure aux chocs et au frottement. Les avantages de cet alliage incluent une durée de vie prolongée des composants critiques du concasseur, un taux d'usure réduit par tonne de matériau traité, et une géométrie opérationnelle maintenue qui contribue à une performance constante dans le temps.
3. Surveillance de l'Usure avec la Technologie QuickScan Crusher
Pour assurer un suivi continu des performances, ME Elecmetal a mis en œuvre sa technologie de numérisation 3D QuickScan Crusher. Ce système fournit des données d'usure haute résolution sur les manteaux, concaves et la variation de hauteur des pôles — permettant des décisions opportunes et éclairées sur le remplacement des composants ainsi que des prévisions sur le comportement futur des revêtements et la performance de l'équipement.
Ensemble, ces améliorations ont posé les bases d'une opération de concassage plus efficace, stable et prévisible — offrant des améliorations mesurables tant en productivité qu'en fiabilité de l'équipement.
Avantages
Performance Fiable
Performance continue et prévisible sans pannes imprévues.
Productivité Accrue
Plus de minerai traité avec moins de ressources, incluant la réduction du temps, de la main-d'œuvre et de l'énergie.
Réduction de l'Empreinte Carbone
Moins de remplacements par campagne signifie moins de production d'acier, de transport, de consommation d'énergie et de déchets—réduisant significativement l'impact environnemental.
Sécurité Renforcée
La réduction de la fréquence de maintenance diminue l'exposition des employés aux tâches à haut risque.
“Cette réussite ne se limite pas à un simple changement de revêtements ; elle représente la matérialisation de l'offre complète de ME Elecmetal, basée sur une proposition de valeur différenciée. Cette proposition prend en compte des éléments tels que le diagnostic avancé et la personnalisation, l'innovation dans la conception et les matériaux, la surveillance continue, le contrôle et le support technique, ainsi qu'une relation stratégique à long terme avec le client.”
Résultats
La solution de ME Elecmetal a produit des résultats transformateurs, améliorant significativement la performance du concasseur primaire sur plusieurs dimensions.
Augmentation substantielle de la durée de vie des revêtements
- Manchons : La durée de vie moyenne est passée de 3 à 8 mois, ce qui a réduit la fréquence des maintenances, diminué les risques liés aux changements, et amélioré la disponibilité opérationnelle.
- Concaves : La durabilité a été étendue de 6 à 13 mois, doublant ainsi la performance et réduisant davantage les temps d’arrêt et les coûts de maintenance.
Réduction majeure des arrêts non planifiés dus à la surcharge thermique
Les pics thermiques historiques dépassant 80 % ont été ramenés à un niveau stable de 17 %, permettant l’élimination des arrêts causés par la surchauffe, une meilleure fiabilité des équipements et une exploitation continue, ainsi qu’une protection renforcée des composants critiques du concasseur.
Augmentation significative du tonnage traité par campagne
La production a atteint 11,08 millions de tonnes par campagne, presque le double des 4,54 millions de tonnes obtenus avec l’ancienne configuration de revêtements OEM — représentant un gain substantiel en efficacité de traitement et en débit.
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