Augmenter les niveaux de circularité pour réduire la quantité de déchets envoyés en décharge était le défi lancé par ME Elecmetal Sudamérica dans son usine de Rancagua, Chili, dans le cadre de l’Accord de Production Propre (APL) « Transition vers l’Économie Circulaire. »
Le défi est d’aller au-delà des déclarations d’intentions en mettant en œuvre des mesures concrètes. Pour cette raison, Acción Empresas et l’Agence de la Durabilité et du Changement Climatique (ASCC) ont piloté l’APL, un accord public-privé soutenu par CORFO et les Ministères de l’Environnement et de la Santé.
Dans le cas de ME Elecmetal, bien que l’entreprise place la circularité au cœur de son modèle d’affaires par la récupération de ferraille, par exemple, l’APL signé en 2021 a concentré les efforts sur des matériaux au-delà du recyclage de l’acier qui font partie de la chaîne de production et nécessitent une gestion accrue :
- Valorisation des sables de rebut
- Recyclage et valorisation des scories ferreuses
- Réutilisation des sables de zirconium
- Caractérisation et séparation des poussières de broyage balayées
Notre usine de Rancagua au Chili et la communauté
L’objectif de l’APL est de mettre en œuvre des actions pour progresser vers l’économie circulaire via une méthodologie permettant de mesurer et d’augmenter le degré de circularité, en utilisant des indicateurs et la mise en place d’actions concrètes visant, dans un premier temps, à réduire les déchets industriels envoyés en décharge. Pour ce faire, le processus commence par l’établissement de la base de référence de circularité basée sur les principaux flux de matériaux, intrants, déchets et produits utilisés et générés. Ensuite, les actions susceptibles d’augmenter le degré de circularité sont priorisées.
Les actions à moyen et court terme définies et mises en œuvre impliquent divers bénéfices tels que la réduction des déchets en décharge, la production de sous-produits liés au secteur des granulats, la création d’emplois dans la région, la réutilisation des matières premières dans nos processus, et des économies dans les actions.
Sables de Rebut
L’usine génère en moyenne 3 100 tonnes mensuelles ; c’est donc le premier sous-produit à avoir été travaillé. Une alliance a été établie avec une petite entreprise afin que les sables puissent être intégrés dans la fabrication de mortiers, béton et matériaux stabilisés dans diverses entreprises liées à ce marché. Pour augmenter le recyclage externe, la séparation et le traitement d’autres sables provenant du cassage de pièces et de l’usine à sable ont été mis en place. Cela a entraîné une augmentation du recyclage à 88 % en novembre 2023.
Recyclage des Scories Ferreuses comme Substitut de Granulats
Dans le processus de fusion, deux déchets principaux sont générés : la poussière de four de fusion, qui est recyclée à 100 % en interne, et la scorie ferreuse, avec une production mensuelle moyenne de 680 tonnes. Dans ce cas, un processus de classification, traitement et concassage de la scorie a été mis en œuvre pour produire un substitut de granulats conventionnel avec différentes caractéristiques, l’intégrant dans le même modèle de valorisation que les sables de rebut. Depuis septembre 2023, 735 tonnes de scories ont été traitées et recyclées, les transformant en granulats substituts.
Sables de Zirconium
Matériau qui, en raison de sa résistance aux hautes températures, est utilisé pour produire des boulons et des moules, qui après concassage génèrent un taux élevé de rebut. Une fois circulé, il retourne à l’usine et est réutilisé dans les fonds des fours à arc électrique, compensant l’usure du matériau réfractaire. Avec une production d’environ 40 tonnes mensuelles, il permet des économies en gestion de four de près de 25 millions de dollars. Dans ce cas, il est également réorienté vers un fournisseur qui le propose aux fonderies de boulons pour un nouveau processus.
Réutilisation des Poussières de Broyage Balayées
La finition des pièces en acier se fait par des éléments abrasifs. Dans ce processus, le broyage génère de petites copeaux ou particules métalliques, qui contiennent la même composition d’alliage que les pièces fabriquées plus ce que la pierre abrasive apporte, analysée pour identifier les métaux lourds contenus. En moyenne, environ 12,2 tonnes sont produites mensuellement. Ce projet est encore en développement, mais l’objectif est de gérer son recyclage interne dans les fours à arc électrique comme ferraille.
“Notre modèle d’affaires de fonderie d’acier est très circulaire, puisque notre principale matière première est la ferraille provenant du même type de pièces que nous fabriquons ainsi que d’autres déchets métalliques spécifiques. Cependant, il faut considérer qu’à ce jour environ 0,47 tonne de déchets par tonne de pièce est éliminée en décharge. Par conséquent, avec les actions que nous mettons en œuvre, un potentiel significatif de réduction existe, contribuant à zéro élimination de déchets et augmentant le degré de circularité.”
Grâce à l’APL et aux différentes initiatives mises en œuvre, il a été possible d’établir la Base de Référence de Circularité à 82 %, en gérant près de 4 000 tonnes de sous-produits mensuellement, incluant sables de rebut, scories ferreuses, sables de zirconium et poussières de broyage balayées. En plus de la circularité elle-même, s’ajoutent les bénéfices économiques de sa gestion.
Avancer vers la circularité permet de répondre à la crise climatique actuelle et d’atteindre une résilience à long terme. Cela génère également des bénéfices pour notre processus et nos principaux parties prenantes :
- améliore la sécurité d’approvisionnement en matières premières
- assure un impact positif sur les systèmes naturels, en nécessitant par exemple moins de sable des lits de rivière
- stimule la compétitivité, l’innovation, la croissance économique et l’emploi local
- augmente les opportunités d’entrer sur de nouveaux marchés
- diversifie notre performance économique
- répond aux nouveaux besoins des clients et investisseurs.
Les zones impliquées sont celles où les déchets décrits sont générés :
- Démoulage
- Usines à sable
- Fusion
- Moulage de noyaux
Toutes ces zones ont rejoint l’engagement de réduction des déchets, en promouvant le recyclage et/ou la valorisation des déchets. De plus, les départements Ingénierie des Procédés et Environnement ont joué un rôle actif dans la mise en œuvre des projets de recyclage.
Acción Empresas, ASCC, CORFO, et parmi les autres entreprises ayant reçu une reconnaissance figurent : Aceros AZA, Aguas Antofagasta, Agrosuper (Faenadora San Vicente), Banco Santander, Cervecería AB InBev, Chilexpress, CMPC, Colbún, Cristalería de Chile, Gasco, Grupo Komatsu Cummins, Polpaico Soluciones, Masisa, Metro, SMU, SQM, TPSV, ainsi que les entreprises CIC, Essbio, Fundición Talleres Ltda., Rosen, Virutex Ilko/Mamut, et Volta.
