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ImpactFinder® : Surveillance Efficace du Broyeur

Service assuré par Solutions Numériques

Recherche un fonctionnement équilibré, un point optimal entre le débit en tonnes, le niveau de remplissage, les RPM, ainsi que les impacts critiques et standards. L’intégration avec la philosophie de contrôle de l’usine et l’optimisation en ligne est une option puissante de notre solution.

Réduction des coûts grâce à moins d’événements imprévus nécessitant réparation ou remplacement de pièces.

Protection des actifs : en anticipant les impacts inattendus pouvant accélérer l’usure ou même casser les revêtements.

Avantages

Niveau Sonore

Montre la tendance des niveaux sonores (dB), servant d’indicateur des changements dans le niveau de remplissage du broyeur

Niveau de Remplissage

Mesure du pourcentage de remplissage interne par rapport au volume total du broyeur

Impact

Classe les impacts selon leur intensité, fournissant des données instantanées et statistiques sur les niveaux standards et les impacts critiques, aidant à protéger les revêtements et optimiser le broyage

Angles de Charge et de Cascade

Permet de déterminer le point exact où la chute de minerai entre en collision, ainsi que l’angle de disposition de la charge

Caractéristiques

La solution ImpactFinder® offre une approche complète de la surveillance conditionnelle dans les broyeurs SAG, fournissant une assistance à distance et un support technique sur site via une équipe d’ingénieurs spécialisés. Avec un calendrier de maintenance planifiée et une disponibilité des équipements, un fonctionnement efficace et fiable est assuré. Cette solution offre une réponse rapide aux défaillances opérationnelles potentielles, optimisant ainsi la performance et la productivité des processus industriels.

Fonctionnement

ImpactFinder® utilise deux microphones industriels, un côté alimentation où les impacts sont comptés et classifiés, et un autre côté épaulement, qui estime le niveau de remplissage. Les deux signaux sont connectés à l’électronique IF pour le traitement du signal et envoyés au DCS via communication industrielle Ethernet/IP, Profibus DP, Modbus TCP, etc. L’électronique IF est également connectée via Ethernet/IP à l’ordinateur avec l’IHM propriétaire Advanced Visualization du système.