Aumentar los niveles de circularidad para disminuir la cantidad de residuos que van a los rellenos sanitarios fue el desafío que se propuso ME Elecmetal Sudamérica, en su Planta Rancagua, Chile, en el contexto del Acuerdo de Producción Limpia (APL) “Transición hacia la Economía Circular”.
El desafío es ir más allá de declaraciones de buenas intenciones, implementando medidas concretas. Por esta razón, Acción Empresas y la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático (ASCC), han liderado el APL, convenio público-privado, que cuenta con el apoyo de CORFO y los Ministerios del Medio Ambiente y de Salud.
En el caso de ME Elecmetal, a pesar de que la Compañía tiene en el centro de su modelo de negocios la circularidad mediante la recuperación de scrap de acero, por ejemplo, el APL firmado en 2021 ha focalizó los esfuerzos en aquellas materias que van más allá del reciclaje de acero y que se encuentran dentro de la cadena de producción como aquellas acciones que mayor gestión requerían:
- Valorización de arenas de descarte
- Reciclaje y valorización de escoria ferrosa
- Reuso de arenas de circonio
- Caracterización y separación de polvo barrido de esmeril
Nuestra planta de Rancagua Chile y la comunidad
El objetivo del APL es implementar acciones para avanzar hacia la economía circular a través de una metodología que permita medir y aumentar el grado de circularidad, a través de métricas y la implementación de acciones concretas orientadas, en una primera etapa, a la reducción de residuos industriales a rellenos sanitarios. Para ello, el proceso comienza con establecer la línea base de circularidad en función de los principales flujos de materiales, insumos, residuos y productos utilizados y generados. Luego, se prioriza las acciones que puedan aumentar el grado de circularidad.
Las acciones a mediano y corto plazo definidas e implementadas implican diferentes beneficios como reducción a relleno sanitarios, elaboración de subproductos asociados al rubro de áridos, generación de puestos de trabajos en la región, reutilización de materia prima dentro de nuestros procesos y ahorro de costos en acciones.
Arenas de descarte
la planta genera 3.100 toneladas mensuales promedio, por tanto, fue el primer subproducto que se comenzó a trabajar. Se estableció una alianza con una pequeña empresa para que pudiera integrar las arenas en la fabricación de morteros, concreto y estabilizados en distintas empresas relacionada a este mercado. Para aumentar el reciclado externo, se implementó la segregación y procesamiento de otras arenas provenientes del quiebre de piezas y de la Planta de Arenas. Eso ha implicado un aumento en el reciclado del del 88% a noviembre del 2023.
Reciclado escorias ferrosas como sustituto de árido
en el proceso de fusión se generan dos residuos principales: el polvo de horno de fusión, residuo que se recicla 100% en forma interna y la escoria ferrosa, con una generación promedio mensual de 680 toneladas. En este caso, se ha implementado, un proceso de clasificación, procesamiento y chancado de la escoria para generar un sustituto de árido convencional de distintas características, incorporándolo al mismo modelo de valorización que las arenas de descartes. A partir de septiembre del año 2023, se ha logrado procesar y reciclar 735 toneladas de escorias transformándolas en árido sustituto.
Arenas de circonio
material que, dada su resistencia a altas temperaturas, se utiliza para producir pernos y moldeo, que luego de chancar genera alto descarte. Una vez circulado, vuelve a la planta y se reutiliza en los fondos de hornos arco eléctricos, supliendo el desgaste del material refractario. Con una generación de casi 40 toneladas mensuales, es posible un ahorro en la gestión del horno de casi $25 millones. En este caso también se redirecciona a un proveedor que lo ofrece a las fundiciones de pernos, para un nuevo proceso.
Reutilización del Polvo de barrido de esmeril
la terminación de las piezas de aceros es a través de elementos abrasivos. En este proceso el esmerilado genera virutas o partículas metálicas pequeñas, las cuales contienen la misma composición de las aleaciones de las piezas fabricadas más lo que aporta la piedra abrasiva, que se analiza para identificar los metales pesados que están contenidos. En promedio, se produce cerca de 12,2 toneladas mensuales. Aún este proyecto está en proceso de desarrollo, pero se busca gestionar su reciclado interno en los hornos de arco eléctrico, como chatarra.
“Nuestro modelo de negocio de la fundición de acero es muy circular, dado que nuestra principal materia prima es a base de chatarra que proviene del mismo tipo de piezas que fabricamos y de otros residuos metálicos específicos. Pero hay que considerar que a la fecha se disponen unos 0,47 ton de residuos a rellenos sanitarios por tonelada de pieza. Por lo tanto, con las acciones que estamos implementando existe un potencial de reducción importante, colaborando con el cero disposición de residuos y aumento del grado de circularidad.”
A través del APL y con las diferentes iniciativas implementadas, se pudo trazar la Línea de Base de Circularidad igual a un 82%, a través de la gestión de cerca de 4 mil toneladas de subproductos mensuales, entre arenas de descarte, escoria ferrosa, arenas de circonio y polvo barrido de esmeril. A la circularidad, propiamente tal, se suman los beneficios económicos que su gestión implica.
Avanzar hacia la circularidad permite enfrentar la actual crisis climática y lograr una resiliencia a largo plazo. También genera beneficios para nuestro proceso y el de nuestros principales grupos de interés:
- mejora la seguridad de suministro de materias primas
- asegura un impacto positivo con los sistemas naturales, al requerir, por ejemplo, menos arena del lecho de ríos
- estimula la competitividad, la innovación, el crecimiento económico y el empleo local
- aumenta las posibilidades de ingreso a nuevos mercados
- diversifica nuestro desempeño economía
- responde a las nuevas necesidades de clientes e inversionistas.
Las áreas involucradas son aquellas en donde se generan los residuos descritos:
- Desmoldeo
- Plantas de Arenas
- Fusión
- Moldeo Almas
Todas estas áreas, se sumaron al compromiso de reducción de los residuos, fomentando el reciclaje y/o valorización de los residuos. Además, el área de Ingeniería de Procesos y Medio Ambiente tuvieron un rol activo en la implementación de los proyectos de reciclaje.
Acción Empresas, ASCC. CORFO, y dentro de las otras empresas que conquistaron el reconocimiento están: Aceros AZA, Aguas Antofagasta, Agrosuper (Faenadora San Vicente), Banco Santander, Cervecería AB InBev, Chilexpress, CMPC, Colbún, Cristalería de Chile, Gasco, Grupo Komatsu Cummins, Polpaico Soluciones, Masisa, Metro, SMU, SQM, TPSV, además las compañías CIC, Essbio, Fundición Talleres Ltda., Rosen, Virutex Ilko/Mamut y Volta.
